白车身设计应重视的工艺要素

     白车身设计应重视的工艺要素
    现代汽车市场对造型的个性化、潮流化、多样化的需求越来越强烈，由此带来车身造型更新的周期大大缩短，车身开发需求呈大幅度上升的态势，本文探索的是在车身开发过程中白车身设计应重视的主要工艺要素。
一、  汽车外观设计
在造型过程前期，必须由总布置按设计任务书确定的参数提出造型的边界控制硬点，如引擎罩、发动机仓、轮罩等，并且对造型设计的效果图评估，这样能保证今后通过评审的效果图结构设计的可行性。
二、   车身结构设计
造型冻结在车身结构设计前期，应开始进行设计检测特征点（RPS检测点）的设计工作，使白车身总成RPS点六大片总成RPS点分总成RPS点零件 RPS点的尺寸链能有序传递，合理的分布与控制。RPS点应涵盖全部设计硬点和工艺控制硬点。
三、 白车身设计应注意的工艺要素
1． 焊接流程要素。白车身设计开始即硬编制零部件的分级明细表，确定每个零件的隶属关系，从每一个零件到分总成、总成、白车身总成，清晰的表示以焊接流程为主线的分级层次，这样能保证设计的工艺合理性及焊接的可行性，是白车身详细设计的重要依据之一。　　
2． 焊接定位孔工艺孔的设计，为确保焊接质量和满足生产节拍的要求，一般主要的零件都设计1～2定位孔焊接的定位，专用定位孔一般可以利用结构安装孔在图纸数模中加以明确，也可设计专用定位孔，如两个定位孔则必需明确主孔与辅孔，专用定位孔直径一般为8mm~12mm直径公差±0.2，位置公差±0.3。工艺孔是为满足焊接的通过性而设计的通孔，一般应在零件上加带翻边5mm的凸台孔。
3． 冲压工艺要素。白车身的钣金件设计必须考虑冲压工艺的合理性，在设计中一般应初步确定冲压方向，并以冲压方向检查各特征面，原则上除造型、结构特定要求不能改变的部位外不允许出现负角，板棱角一般在2o～7o，对于复杂零件，前期还应进行冲压仿真CAE分析验证冲压工艺性，一般应遵循过渡区域圆角在确保设计硬点的前提下，尽量加大的原则，并且过渡区域应平滑，不出现突变区域。
4． 涂装工艺泄液孔。在设计中必须注意设计涂装过程的工艺泄液孔，因为在涂装前处理工艺中白车身一般要有10道左右的工序需在槽液中进行，上道工序的槽液必须在规定的节拍内完成工艺内容，并基本倒完槽液后流入下道工序，上道工序槽液，原则上不应带入下道工序中，泄液孔就是为达到这一工艺要求设计的。
泄液孔设计的基本原则
1） 地板总成应在前、中地板、后地板上各设直径30mm左右的泄液孔2～4个。
2） 门槛梁、车架纵梁A.B.C立柱及各封闭梁等应设计15mm～25mm泄液孔。
3） 车门与盖的内板靠下部低端应设计6 mm泄液孔2个。
设计泄液孔应同时选择或设计堵盖，在总装时堵塞。
5． 涂胶槽的设计。涂胶一般分为车身车间用结构工艺胶，涂装密封胶，总装粘接胶。车身结构胶一般应在钣金件上设计存储胶体的槽，存胶槽原则应为封闭的长槽，一般槽宽6～8 mm槽深3～5 mm，设计时存胶槽还应在相互粘接面留出胶体厚度5 mm的间隙值，白车身的粘接处一般为：
1） 前顶横梁，后顶横梁与顶盖外板粘接。
2） 行李箱盖内板中间支撑架与外板粘接。
3） 引擎盖内板中间支撑支架与外板粘接。
4） 侧围外板与B柱、C柱加强板之间局部空间位置粘接等。

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